精益生产及效率提升资料

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1、,精益生产及效率提升,3A理念：现场 现物 现实,主讲人：党新民 WWW.SZ-3A.COM,永续经营之根本持续获得利润,所谓管理，是指利用拥有的 的资源，建立过程控制，完成增加价 值的转换（或称新的价值）过程。,产品价值资源管理成本,永续经营之根本,A是个有较大争议的人，无记名投票可能很难当选 前提： 1、由约11个有投票权必须进行无记名投 票选出 2、你是领导由你制定无记名投票规则 你作为领导一定要A当选，如何制定投票规则？,一个民主投票的故事,什么是工业工程（IE）,工业工程(Industrial Engineering), 是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和

2、实施的学科. 它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术, 以及工程分析和设计的原理与方法, 对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。” 美国工业工程师学会(AIIE),什么是工业工程（IE）,IE从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。 美国百科全书 IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术 日本IE研究会,课程主要内容,一、认识企业浪费（烧钱）现象 二、IE是解决企业浪费的有效工具 三、程序分析方法 四、动作分析与动作经济性 五、时间分析与标准时间 六、效率与生

3、产平衡 七、现场5S管理 八、精益生产中生产计划管理 九、柔性生产方式,一、认识企业是如何烧钱,库存的浪费 制造太多的浪费 不良修理的浪费 搬运的浪费 停滞的浪费 管理的浪费 动作的浪费 过分加工的浪费,某公司仓库管理科准备建立评价在库成本制度，统计了近 3个月的数据如下： 1. 原材料月保管金额总计：3000万元 / 月 成品月保管金额总计： 5000万元 / 月 2. 原材料保管使用面积： 4250平方米 / 月 成品保管使用面积： 8250平方米 / 月 该工厂建筑面积每月费用为：25元 / 平方米 .月 3. 使用人员：原材料组 30名工人+1名职员 成品组 15名工人+1名职员 该公

4、司工人平均费用1250元 /月；职员2560元 /月 4、 每月仓库管理科的经费（例办公用品、清洁费用、电费等）为 5万元 /月，请根据上述数据建立库房的模拟成本,库存的浪费,库存是万恶之源,观念上：库存是企业负资产,辛辛苦苦一年才有10%纯利。 库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产,零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途成品,以下全是库存浪费,制造量市场需要：是浪费 前工序生产（投入）量后工序用量 过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益,制造太多的浪费,搬运是一种不产生

5、附加价值的动作。搬运的损失， 分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。 1）物品移动所要的空间浪费 2）时间的耗费 3）人力、工具的占用 4）搬运的物损,搬送的浪费,停滞（等待）的浪费,动作的浪费,传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量 在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大 的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。,我们呢？,二、IE是解决企业浪费的有效工具,IE的主要分析技术（1）,程序分析,动作分析,作业流程分析,业务流程分析,联合作业分析,两手作业分析,动 素 分 析,VTR 分 析,方法研究,经济原则,产品工艺分析,PTS 分 析,动作经济性原则,流程经济性原则,IE的

6、主要分析技术（2）,时间分析,运作分析,动作要素时间分析,单位作业时间分析,秒表时间分析,VTR 分 析,连续运作分析,采 样 分 析,加工路线分析,搬 运 分 析,配置研究,标准时间设定,作业测定,生产能力平衡,IE的主要标准制度,标 准 资 料,标准时间设定方法,生产工艺标准,工序设定标准,效率计算标准,为标准成本计算提供数据,工装夹具制作标准,作业标准与标准作业管理制度,三、程序分析,把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法,通过它可以反映工序整体的状态,从而有效的掌握现有流程的问题点,并研究制定改善对策,以提高现有流程效率.,4大类程序分析,产品生产工序,工序

7、：指一个（一组）工人，在一个工作地上，对作业对象进行加工，到变换次工作为止所进行的一切连续的活动。 例如：对加工一个零件来说，使用的设备和工作地变了，工序就变了。 常见产品生产工序的有哪些种类？,工序图示符号,工序图示符号2,练 习：,原材料保管,企业可以设定派生符号,案 例,某机械装置企业70%以上的来料，只需用游标卡尺、千分尺等简单用具进行检验，其他近30%来料检查较复杂。 该企业来料检查流程 来料到货待检验区检查合格入库 不合格进入不合 格程序,联合作业分析,经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备,这时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合

8、作业分析。,联合作业分析用符号 （无统一标准）,联合作业负荷余力分析,3种负荷余力： 1、设备负荷能力（生产能力） 2、操作人员负荷能力 3、操作者可同时操作机器数量 联合作业重点分析内容,练 习,某纺织厂的纺纱车间的纺纱机一人要同时对应若干台。 纺纱机每次加工100秒，需要人工处理一次，才能再次重复加工。 人工处理一次的时间20秒。 作业员从一台纺纱机走到另一台时间5秒。 上述条件下，一名操作者能同时看管多少台纺纱机：,目前流程分析的发展,从组织生产过程开始到产品出货为止的流程分析 打破以往仅仅从生产工艺角度分析的狭隘的程序分析。,生产过程,生产过程,劳动过程,自然过程,准备过程,基本生产过

9、程,辅助过程,生产服务过程,工艺工序,检验工序,运输工序,工 步,走 刀,操作项目,机动操作,机手并动操作,动 作,动作单元（动素）,工 序,手动操作,四、动作分析与经济性,动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。 动作分析目的：,1、事前知道从事生产的直接人工或成本 2、提高员工效率，降低人工成本 3、降低劳动强度,如何事前知道从事生产的直接人工或成本？,掐秒表比赛,动素分析- 十八种动素,动作经济性原则,4个最基本的动作经济性 （1） 减少动作数 （2） 同时进行动作 （3） 动作的距

10、离缩短 （4）动作舒适,两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费 动作中途停顿的浪费 动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费 步行的浪费 动作角度太大的浪费 动作之间配合不联贯的浪费 不懂技巧勉强动作 的浪费 掂脚尖勉强动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,案 例,流程经济性原则,1. 路线最短原则 2. 禁止孤岛加工 3. 禁止局域路线分离 4. 减少停滞的原则 5. 禁止重复的停滞 6. 禁止交叉 7. 禁止逆行,生产线 8.减少物流前后摇摆 9. 减少无谓移动 10.去除工序间隔 11.I/O一致原则 12.物料上下移动减少,产品工艺流程线路,作业流程,1.线路最短原则 2.去除间隔的

11、原则 3.与产品工艺一致原则 4.I/O一致的原则 5.禁止逆行的原则 6.零等待的原则,生 产 线,五、时间分析与标准时间,标准时间（Standard Time=ST ）,标准时间5个必要条件： 1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。,在对标准化生产工艺分析的基础上，科学 合理的制定出完成单位作业量时，每道工 艺对应时间, 称标准时间。,标准时间构成,标 准 时

12、间,主 作 业 时 间,准 备 时 间,单 位 作 业 时 间,正常作业时间,价值作业时间,余裕作业时间,附带作业时间,国际上通行标准时间计算法PTS法,预定动作时间标准法（Predetermined Time System），简称PTS法 。 按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作） ，然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。,常用的三种PTS方法,模特法MOD,将人的基本动作分为21种， 不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相同（10%）。 人身体不同部位做动作时，其动作所用时间值互成比例关系 人

13、的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位 模特法的21种动作都以手指动作一次(移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准,1MOD=0.129 S,常用21个动作与标准时间,打螺丝图例,资料：1、打紧螺丝时间为0.5秒 2、电动螺丝刀头有磁性,事例：PCB板触点拖锡作业分析,标准资料法简介,通过时间研究对各种操作项目(例贴标签打螺丝)建立时间数据和经验值，或实验值（例如设备动作时间） 标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法 常见为标准资料=PTS法经验值（实验值）,事例：设备实验值,公式法:车削外径时，

14、机动时间的计算公式为： T= 【 (L+Y)/ NS 】 I(1+K) T机动时间： L加工长度； Y超出切入试切长度； N主轴转数； S进给量/转； I切削次数； K有关工步、工作地服务及自然需要时间。,六、效率与生产平衡,平衡生产（能力匹配）,8,A B C D E F G H I J,瓶 颈,不平衡时的库存、损耗,10,10,8,11,9,9,10,10,11,8,生产能力,生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6,8,A B C D E F G H I J,瓶 颈,10,10,8,9,9,10,10,8,生产能力,11,1

15、1,生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6) 100%=83.3% 生产平衡损失率=1-生产平衡率=16.7% 生产损失=潜在能力-生产能力= 9.6- 8=1.6 =潜在能力生产平衡损失率= 9.6 16.7% = 1.6,流水线平衡率,线速160秒（客户需求）,线速(节拍)=运行时间/需要生产量=27900秒/175台 =159.4=160秒,97,120,110,159,100,95,140,120,90,126,流水线生产效率?,流水线生产平衡效率,流水线生产效率: 各工序标准时间总和/线速人数(工程数) 100% =,理论上能改善余度:,平衡改善对象：勉强、不足、不均,不均,勉强,适量,不足,能力,时间,工作量,生产效率,生产效率=各工序标准时间之和/实测时间,工艺流程、作业标准与生产平衡,七、现场5S管理,七、现场5S管理,精益生产的基础,中国人在企业管理最突出的问题,“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠