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1、 文件名称 冲压工艺守则 文件编号 2923-1 设计 校对 审核 标准 批准 郑州日产汽车有限公司2002 年 11 月 04 日 2923-1郑州日产汽车有限公司 冲压工艺守则共 3 页 第 1 页本守则依据有关行业标准，结合公司的实际情况编制而成，本守则适用于本公司冲压作业。1、上岗前准备1.1 上岗者必须经过培训合格后，持上岗证才能上岗。1.2 上岗者应熟悉工艺文件内容及本守则规定。1.3 上岗者应按劳动保护规定穿戴劳保用品。1.4 按设备管理规定检查设备是否正常，正常后将上、下工作台面清理干净，方可用于生产。1.5 按工艺卡要求领取相应的坯料。1.6 按模具管理规定领取所需工装。1.
2、7 按工艺卡及工艺定置管理要求，领取所需工位器具，并放在规定的位置上。1.8 板料的要求。1.8.1 板料的表面，不得有裂纹气泡、夹杂、结疤、折叠、锈班、杂物及机械痕迹。1.8.2 板料外型尺寸，应符合剪切工艺守则中要求尺寸及公差。1.8.3 板料厚度要求。1.8.3.1 热轧钢板厚度公差见表一：料 厚 1.6-2.02.0-2.52.5-3.03.0-4.04.0-5.05.0-6.06.0-8.08.0-10.0公 差 0.170.19 0.20 0.21 0.24 +0.20-0.50+0.20-0.55+0.20-0.60+0.20-0.651.8.3.2 冷轧钢板厚度公差见表二料 厚
3、 0.50-0.600.60-0.700.70-0.800.80-0.900.90-1.001.00-1.201.20-1.501.50-2.00公 差 0.06 0.07 0.07 0.08 0.08 0.09 0.11 0.131.8.3.3 汽车大梁用热轧钢板料厚公差不大于 0.23 范围。1.8.3.4 工序件，不允许有影响工序件质量的裂纹、起皱、波浪以及磕碰痕迹等缺陷。2、上岗操作2.1 上岗后要集中精力进行操作。2.2 冲模安装，按冲模安装程序中规定进行安装调试模具。2.3 冲模生产调试出的首件，首先自检，至合格后，经专检认可后再进行批量生产。2.4 工序件的检验。2.4.1 按上
4、批生产终，模具中存放的合格制件作为样件进行比较检验。2.4.2 工序件部分尺寸在冲压检查基准书中显示的，按冲压检查基准书中要求尺寸及公差进行检验。2.5 在生产过程中，不仅要按冲压工艺卡中要求进行上拉延（润滑）油，而且要按冲压检查基准书中要求进行中间检验，拉深件每拉延 5 件，较深拉延件每拉延 10 件，一般拉延件及成形件每冲压 20 件，均需上拉延油一次，每生产 50 件清理模具工作面一次。2.6 生产中，要注意设备的运行情况，模具使用状况发现异常现象要及时处理。2.7 工序件上、下料要轻拿轻放，并按工艺规程进行摆放。 （“三品”要分别摆放）2.8 可利用的边角余料要收集起来专门存放，废料要
5、按工艺规程放入废料箱中，做到文明生产。2.9 总成包合时涂胶务必涂均，并按工艺卡要求进行。 2923-1郑州日产汽车有限公司 冲压工艺守则共 3 页 第 2 页2.10 生产终了，最终件要进行检验并做记录，存放在模具中（不能存放者要随模具进行入库） ，卸模具时要按有关程序进行，经有关部门认可后放回原地。2.11 如实填写生产量，以便生产管理及了解模具使用情况。2.12 常见工序件的要求：分离工序件的毛刺高度不大于国标中第三精度要求，直角压弯件其角度公差不大于1。2.13 常见的缺陷及解决方法。2.13.1 分离工序的缺陷及解决方法见表 2缺陷特征 产生原因 解决方法件断裂面不好 毛刺大 模具凸
6、凹模之间的间隙不当 零件装配松动需加固件断面撕裂毛刺大 刃口磨损和其它原因而倒钝 修磨刃口断面粗糙 材料内部的拉应力和弯曲力矩较大减小凸凹模的间隙及搭边值增加压料力使用润滑剂制件外周的挠曲 凹模刃口产生反锥面 修复凹模刃口形状复杂件的挠曲 材料内部应力的传递 增加压料力或校平制件外界影响产生的挠曲 油、气的影响 开设油、气的排出孔2.13.2 压弯工序的缺陷及解决方法见表 3缺陷特征 产生原因 解决方法U 形件底部不平服 压料不起作用 增加顶料板的压力材料不符合要求 换用合要求的材料材料板纹与弯曲方向夹角不合理改变下料方式制件翘曲和扭曲板材料不平 需校平或换料制件回弹超差 凸模圆角变大 修正模
7、具制件弯曲高度不稳定 定位不可靠 改善定位销并清除杂物制件表面擦伤及裂痕材料表面有缺陷 工序件毛刺的方向不对酸洗或换合要求的材料工序件件放入压弯模时注意毛刺方向2.13.3 成形工序的缺陷及解决方法见表 4缺陷特征 产生原因 解决方法制件侧壁部位发生的皱纹 毛坯局部“悬空” 修正凸凹模间隙并给予适当润滑凸模复杂部位的皱纹 毛坯受不均匀的拉应力 调整压料力四角部位的皱纹 材料受不同的应力 增加压料力或修正凹模圆角平坦部位皱纹 材料堆集 增加局部压力复杂件易产生的皱纹 材料的屈服点高 选用屈服点低的材料凸模圆角及侧壁的裂纹 材料引伸性差 换合要求的材料压力过大或凸模表面状况差 减小压力或增加凸模表
8、面润滑底部塌瘪 出气孔堵塞 将出气孔中杂物排除低盒形底面的翘曲 材料塑性流动性差 增大直壁部位的压料力直壁局部凹陷 进料不一致 增大局部拉力擦伤 材料表面不净或凹模刃口不光将料表面清净或凹模刃口抛光 2923-1郑州日产汽车有限公司 冲压工艺守则共 3 页 第 3 页2.14 生产安全2.14.1 上班后一定穿戴好劳动保护用品，上机后首先启用设备看运转情况及模具使用状况，确定无异常现象后方可生产。2.14.2 生产中一定使用安全防护器具；制件不得随意摆放；废料不得乱扔乱放；料吊运一定用专用吊具，所用钢丝绳要按有关规定使用；吊运一定要平稳，要按要求存放。2.14.3 现场油污及杂物一定要及时清除
9、，并确保道路畅通。2.14.4 其余未尽事项按 GB817687冲压车间安全生产通则 执行。3、下班前下班前应清理现场，保存好用具。文件名称 剪切件检验守则 文件编号 2901-2 设计 校对 审核 标准 批准 郑州日产汽车有限公司2002 年 11 月 04 日 2901-2郑州日产汽车有限公司 剪切件检验守则共 3 页 第 1 页为 满 足 我 厂 剪 切 板 料 及 冲 压 坯 料 的 质 量 要 求 ， 下 料 件 按 冲 压 剪 切 公 差 JB438187 标 准 实 施 ， 在 此 基 础 上 ， 特 定 本 守 则 ， 作 为 自 检 、 互 检 、 专 检 的 依 据 ， 望
10、 在 生 产 检 验中 遵 照 执 行 。 一 、 检 验 项 目 ：1 剪 切 件 的 外 形 尺 寸 ；2 剪 切 件 的 直 线 度 ；3 剪 切 件 的 垂 直 度 ；4 剪 切 件 的 毛 刺 高 度 。二、 技术要求：1、 检验项目中的 1 项的技术要求见表（1）：表（1） mm2 24 47 712 材料厚度精度等级剪切宽度 B B B B1201203150.8 1.0 1.5 2.031550050010001.2 1.5 2.0 2.510002000200031501.8 1.7 2.5 3.0注 ： 本 表 仅 用 于 冲 压 工 艺 卡 中 未 注 公 差 的 尺 寸
11、 件 。2、 检 验 项 目 中 的 2 项 技 术 要 求 见 表 （ 2）表（2） mm2 24 47 712 材料厚度精度 等 级剪切宽度B B B B120 0.3 0.3 0.5 0.8120315 0.5 0.5 1.0 1.6315500 0.8 0.8881.2 2.05001000 0.9 1.0 1.8 2.510002000 1.0 1.6 2.4 3.020003150 1.6 2.0 2.8 3.6注 ： 本 表 适 用 于 剪 切 宽 度 为 板 厚 的 25 倍 以 上 ， 及 宽 度 为 3000mm， 以 上 的 金 属 剪 切 件（ 若 小 于 上 述 板
12、厚 倍 数 数 值 按 0.5 处 理 ） 。 2901-2郑州日产汽车有限公司 剪切件检验守则共 3 页 第 2 页3、 检 验 项 目 中 的 3 项 技 术 要 求 见 表 （ 3）表（3） mm 2 24 47 712材料厚度精 度等 级剪切宽度B B B B120 0.4 0.7 1.0 1.4120315 1.0 1.2 1.8 2.2315500 1.4 1.6 2.0 2.45001000 1.8 2.0 2.4 3.010002000 2.6 4.0 5.5 -4、 检 验 项 目 中 的 4 项 技 术 要 求 见 表 （ 4）表（4） mm材料厚度精度等级S0.3 0.3
13、0.5 0.51.0 1.01.5 1.52.5F 0.05 0.06 0.08 0.12 0.16材料厚度精度等级2.54.0 4.06.0 6.08.0 8.012.0F 0.20 0.25 0.30 0.35三、 检验方法及工具：1 外 形 尺 寸 即 剪 切 宽 度 的 测 量 ， 测 量 剪 切 件 两 个 平 行 剪 切 边 的 距 离 b 如 图 1 所 示 ；剪 切 长 度 L 1500mm， 测 量 点 不 少 于 二 点 ， 在 剪 切 长 度 两 端 附 近 。 剪 切 长 度L 1500mm， 测 量 点 应 量 三 个 点 ， 即 两 头 附 近 和 中 间 。剪切件 bL切 断 面 2901-2郑州日产汽车有限公司 剪切件检验守则共 3 页 第 3 页2、 剪 切 直 线 度 的 测 量 ： 剪 切 件 在 检 验 平 台 上 平 放 ， 用 直 尺 直 角 尺 测 量 直 线 度 最 大值 a1， 如 图 所 示 。 剪切件 LL切断边 切断边a ara1直尺检验平台 检验平台图 2 3、剪 切 垂 直 度 的 测 量 ： 将 剪 切 件 平 放 在 检 验 平 台 上
